생산성(22) – 생산성 향상(7), 생산성 향상 추진 활동 ..

안녕하세요!중소기업이 한국형 강소기업(K Champ)으로 전환하는 데 있어 도움을 주고자 노력하는 ‘강소 제조인’입니다.​이번에는 제조 관련 투입되는 자원들이 효율적으로 사용되었는가 여부를 판단하는 투입 대비 산출물의 비율로 생산의 효율과 경제성 여부를 판단하는 척도로 사용되는 생산성의 “생산성 향상(Capa-up) 추진 활동”에 대해 알아보도록 하겠습니다.

​​■ 생산성 향상 추진 활동​(1) 생산성 향상 추진 Step​① 생산성 관련 기준 명확화② 현 수준 파악, 검토③ 벤치마킹, 아이디어 도출④ 개선방안 도출 – 시스템의 전체 최적화 관점⑤ 합리적인 목표 설정⑥ 적극적 추진(경영자 지원)⑦ 활동 결과 공유 – 생산성 향상 측정, 발표⑧ 성과와 보상​(2) 생산성 향상 방안

(3) 생산성 향상 기법

(4) 세부 추진 활동​1) 가동률 향상​■ 실적 T/T ≠ N/T의 원인

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∎ 시간 가동률 – 근무시간 중 실제로 가동한 시간의 비율 ⇒ (실 가동시간÷근무시간)×100%∎ 성능(능력) 가동률 ⇒ 정미 가동 시간((N/T) ÷ 실가동 시간 × 100%① 실질 가동률 – 필요한 때, 필요한 만큼 만들 수 있는 능력② 속도 가동률 – 물건을 만들 수 있는 실제 능력(실제 N/T) 대비 만들 수 있는 이론 능력(N/T) 간의 비율∎ 양품률 = (부가) 가치 가동률 – 일과 움직임 중 실제로 일한(부가가치를 발생시킨) 시간의 비율⇒ (가치가동시간 ÷ 정미 시간)×100%

2) Speed Up 활동

3) 다시 가동률을 높임​⦁ Speed-up을 해서 Tact Time이 Down되면 자연히 가동 Loss는 증가하여 발생한다(기종 변경, 급유, Tip 교환 등)⦁ Speed-up을 통해 향상된 능력(Tact Time)을 유지하려면 향상된 Tact Time의 가동률을 90%~95%까지 개선해야 함.⦁ Tact Time의 가동률이 90%~95%가 되면 다시 Speed Up을 실시한다.​​

■ 생산성 향상 활동 사례를 통한 표준으로의 적용 과정​1) 기업의 생산성 향상 및 개선하고자 하는 사항(주제)을 결정한다.2) 개선의 목표와 기간을 정한다.3) 개선을 위한 추진 조직을 구성한다.4) 개선 추진계획을 수립하여 추진사항 및 목표 및 역할분담을 한다.5) 생산성 개선 및 공정 개선 등을 위하여 생산성 지표, 낭비요소, 생산성 활동을 위한 5S 등 용어 정의에서 생산성 향상을 도모하기 위한 제반 기법 등을 관리자 및 작업원의 의식 제고를 위한 교육을 실시한다.6) 표준 시간 산정 방법 및 표준 시간 구성에 대하여 정의한다.7) 작업 내용을 주작업, 부수 작업 및 낭비 작업으로 구분하고 다음과 같은 낭비 요소에 대하여 각각 정의한다.⦁ 과잉생산의 낭비⦁ 대기의 낭비⦁ 운반의 낭비⦁ 가공의 낭비⦁ 재고의 낭비⦁ 동작의 낭비⦁ 불량의 낭비8) 생산성 제고 활동으로서 3정 5S에 대한 정의를 한다.⦁ 3정 : 정품, 정량, 정위치⦁ 5S : 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화9) 각 제품별 모델별에 대한 각각 표준 시간을 시간연구법에 의하여 각 공정별로 시간을 측정하고 여유율을 감안한 표준 시간을 재산정한다.10) 생산현장의 일일 작업일보의 개선을 실시한다.11) 생산성 향상을 위하여 현재 생산성 수준을 기존 모델에 따른 표준 시간을 기준으로 작업일보의 생산량 등을 분석하여 측정한다.12) 개선을 위한 시범 라인을 선정하고 현상 및 문제점, 개선방안에 대하여 실시13) 대상 라인에 대한 공정을 분석한다.14) 대상 라인에 대한 레이아웃을 분석한다.15) 단위작업별로 시간연구법에 의하여 측정한다.16) LOB 산정 등 작업 편성표를 작성한다.17) 낭비요소 분석 결과를 종합한다.18) 시간연구 결과를 분석한다.19) 개선하고자 하는 목표 달성이 가능한지를 검토한다.20) 개선 목표를 설정한다.21) 대상 라인에 대한 문제점 및 개선안을 작성한다.22) 대상 라인의 레이아웃을 분석하여 1차 개선안을 수립한다.23) 개선 후 대상 라인의 작업 편성표를 작성한다.24) 개선 후 대상 라인에 대한 분석 결과를 종합한다.25) 개선 전후를 비교한다.26) 비교 분석을 통해 2차 개선 여부를 판단하여 필요시 2차 개선을 하고 대상 라인의 개선된 LOB를 중심으로 작업 편성을 작성한다.27) 2차 개선 후 분석 결과를 종합한다.28) 생산성 관리 시스템을 구축한다.⦁ 생산량 입력 및 입력 시 표준 시간과 합산으로 표준 공수 자동처리⦁ 생산지표 입력 – 유실 공수 입력⦁ 일일 생산성 추이도를 통해 작업 효율(생산성지표)이 나타나도록 함.⦁ 월별 생산성 변화를 알 수 있도록 그래프로 표시함.29) 개선 전후를 분석하여 효과 분석을 한다.30) 생산성 관리 시스템의 회사 표준 시스템에 적용시킨다.​​다음에는 제조 관련 투입되는 자원들이 효율적으로 사용되었는가 여부를 판단하는 투입 대비 산출물의 비율로 생산의 효율과 경제성 여부를 판단하는 척도로 사용되는 생산성 관련 “Performance 관리”에 대해 알아보도록 하겠습니다.